di Maria Cecilia Chiappani | Dal Pcb layout alla produzione ad alta affidabilità con certificazione EN9100: nei suoi quasi quarant’anni di vita, EES ha trasformato una competenza tecnica di nicchia in un modello integrato che unisce progettazione, industrializzazione e produzione made in Italy.
In un mercato frammentato, spesso guidato dalla corsa a volumi e prezzi, l’azienda genovese ha scelto un posizionamento preciso: settori critici, complessità tecnologica e velocità di sviluppo. Il co-design come metodo chiave, la “flessibilità controllata” come filosofia operativa, il time-to-market come leva differenziante. Abbiamo ripercorso insieme a Graziano Todaro, General Manager di EES, i tasselli di questa evoluzione.
Fondata nel 1987 con uno specifico focus sulla progettazione di masters per circuiti stampati, EES propone servizi completi e made in Italy di design, prototipazione e produzione elettronica. Ci racconta questa evoluzione?
EES nasce nel 1987 come realtà specializzata nella progettazione di master per circuiti stampati, oggi diremmo Pcb layout. Questo dna tecnico ha guidato la nostra evoluzione, che riassumerei in tre momenti chiave. Negli anni duemila, l’ingresso nella prototipazione rapida e nei primi servizi di produzione. Faticavamo a trovare partner con un livello qualitativo adeguato alle esigenze dei clienti; quindi, abbiamo deciso di internalizzare i processi e acquisire le prime linee Smt. Tra il 2015 e il 2020, la trasformazione in Ems completo tramite l’ampliamento delle linee Smt, gli investimenti per laboratorio di test con macchinari all’avanguardia, sistemi di ispezione automatici, X-Ray, l’adesione agli standard Ipc e la qualificazione del personale.
Negli ultimi cinque anni, la crescita dimensionale e tecnologica. Abbiamo standardizzato e verticalizzato processi speciali per ottenere ripetibilità e affidabilità, senza perdere la nostra caratteristica flessibilità. Parliamo di “flessibilità controllata”. Siamo tra i primi nel settore ad aver portato la documentazione e i processi su web server sicuri, con tracciabilità integrata e assegnazione delle attività in base alle competenze delle persone. Abbiamo introdotto linee Smt di ultima generazione, X-Ray 3D/tomografia, saldatura selettiva, processi speciali certificabili e servizi completi “from design to product”. La certificazione EN9100 ha inoltre consolidato il posizionamento di EES nei settori ad alta affidabilità.
“Dall’idea al prodotto finito”. Come si declina questo claim nella struttura aziendale e quali punti ritiene differenzianti?
Significa integrare tre competenze in un unico flusso: design elettronico, industrializzazione e produzione. In un mercato spesso diviso tra chi progetta e chi produce, noi presidiamo entrambe le fasi senza sviluppare prodotti nostri. Questo evita ogni conflitto con i clienti e ci permette di offrire valore reale: competenze, capacità, metodo e velocità. Gli elementi differenzianti sono:
• co-design: interveniamo già nella definizione dei requisiti, riducendo errori e time-to-market;
• industrializzazione interna: Dfm/Dft, prototipazione rapida, test strategy integrate;
• produzione ad alta affidabilità: tecnologie Smt avanzate, processi speciali, controllo qualità con Aoi 3D, X-Ray e tomografia.
Questo approccio evita rimbalzi tra fornitori, rende i progetti più stabili e supporta meglio prodotti complessi.
EES lavora con oltre 200 clienti in Italia e all’estero. Quali sono i settori applicativi di riferimento e come si distribuisce geograficamente il volume d’affari?
I principali settori sono aerospazio e difesa, biomedicale, ferroviario, industriale avanzato e ricerca scientifica. Attualmente, la distribuzione geografica vede in Italia, soprattutto al Nord, circa l’80% del fatturato, in Europa il 15%, con Francia, Germania e Svizzera tra i mercati più dinamici, e in extra-Ue il rimanente 5%, con sviluppi interessanti negli Stati Uniti. Siamo “sbilanciati” sull’Italia per scelta: i settori ad alta affidabilità italiani rappresentano un riferimento internazionale. Diversificare i segmenti applicativi è per noi fondamentale: i mercati sono ciclici e questo approccio ci permette di stabilizzare l’azienda nei momenti di volatilità.
Qual è il vostro cliente “tipo”? Notate particolari differenze tra le esigenze italiane ed europee e quelle dei vostri interlocutori asiatici e statunitensi?
Il nostro cliente tipo è un’azienda che sviluppa prodotti elettronici che richiedono un elevato livello di affidabilità o il rispetto di normative stringenti, spesso sotto forma di schede tecnologicamente complesse. Collaboriamo sia con Pmi sia con grandi realtà europee. Cerchiamo interlocutori che richiedono valore aggiunto, non semplice capacità produttiva. Quanto alle differenze, Italia ed Europa si caratterizzano per un’attenzione molto forte a documentazione, qualità, tracciabilità, co-design. Nel continente asiatico il focus è su costo e lead-time, con lotti più elevati, e negli Usa le priorità sono compliance, cybersecurity della supply chain e time-to-market.
Quali sono le sfide tecnologiche e produttive del momento? Come rispondete alle crescenti richieste di miniaturizzazione e package complessi?
La tecnologia corre velocissima e le sfide sono molteplici. Non riguardano solo la miniaturizzazione delle componenti: è altrettanto importante comprendere insieme al cliente gli stress reali – termici, meccanici, vibrazionali, ambientali – che il prodotto subirà per evitare problemi in campo. Interveniamo proponendo redesign, nuove chimiche, processi aggiornati o soluzioni alternative. Per quanto riguarda la produzione, affrontiamo package sempre più complessi (Bga a passo fine, Qfn, Csp) e la necessità di controlli ispettivi molto accurati.
Lo facciamo con tecnologia Smt avanzata: pick&place ad alta precisione, vapour-phase e forni ad aria e azoto e processi controllati con dati di processo. Oltre all’ispezione integrata con Aoi 3D, X-Ray e tomografia, che riduce i falsi errori e rende le diagnosi più affidabili. Senza dimenticare co-design e Dfm: la vera prevenzione nasce prima, non in produzione.
Quali sono, invece, i servizi più richiesti? Può raccontarci un caso concreto in cui il vostro supporto ingegneristico e produttivo ha fatto la differenza nel progetto di un cliente?
I servizi più richiesti sono co-design, prototipazione, definizione della test strategy e produzione di piccole e medie serie. Un caso concreto riguarda un progetto di ricerca critico: abbiamo rivisto la progettazione con approccio Dfm/Dft, sviluppato un test funzionale dedicato e definito processi speciali di saldatura e coating. Risultati, riduzione importante dei difetti in R&S e produzione stabile e ripetibile in serie. Esempio evidente di come l’ingegneria integrata influenzi la qualità finale.
In occasione dell’Industriale Electronic Summit 2025 è stato presentato il primo censimento della subfornitura elettronica italiana. Quali dati e tendenze l’hanno più colpita?
Due aspetti in particolare. Primo, la frammentazione del settore Ems italiano, con molte realtà competenti ma poca massa critica. Poi, la scarsità di competenze specialistiche ormai strutturale. Il lato positivo è che l’Italia mantiene una capacità tecnologica e un’attitudine al problem solving davvero uniche. Ritengo rischioso pensare alla competizione solo in termini di prezzo, poiché il vero valore sta nel ridurre il time-to-market. Arrivare sul mercato mesi prima, con un prodotto funzionante e affidabile, fa la differenza. L’elettronica evolve più veloce di altri settori e arrivare tardi significa arrivare già vecchi.
Aumentare la capacità produttiva o investire di più in digitalizzazione e innovazione per la qualità del prodotto finito: la virtù, come fattore di competitività, sta nel mezzo?
Non sono alternative: senza digitalizzazione, l’aumento della capacità non porta competitività.La vera leva è l’integrazione: più dati, più controllo, meno variabilità, più qualità. Per una crescita sana, la sequenza ideale è digitalizzare e poi espandersi. La nostra strategia è far crescere insieme capacità, tecnologia e qualità, in modo sostenibile.
La crescita è sempre accompagnata dalle persone. Come affrontate il mismatch di competenze qualificate? Offrite anche consulenza e formazione per supportare il personale delle aziende clienti?
Certamente investiamo nella formazione interna, ma questo aspetto non riguarda solo noi: supportiamo i clienti su co-design, Dfm, processi speciali, ispezioni e test strategy. Negli anni, per esempio durante lo shortage dei componenti elettronici, abbiamo organizzato momenti formativi dedicati alla gestione dei materiali critici e alla pianificazione degli approvvigionamenti. Ci consideriamo partner più che semplici terzisti: far crescere la cultura tecnica del cliente significa rendere più efficace la collaborazione, fidelizzare la relazione e far comprendere meglio il valore del nostro lavoro.
Quali sono gli obiettivi del 2026 e, più in generale, dei prossimi cinque anni?
Per il 2026 le nostre direttrici sono l’espansione della capacità produttiva, con nuove linee e nuovi processi speciali in camera bianca per aerospace e biomedicale, la digitalizzazione avanzata, con sistemi di tracciabilità e analisi dati, e l’internazionalizzazione, moderata, focalizzata sui settori ad alta affidabilità. In cinque anni immaginiamo EES come uno dei riferimenti italiani ed europei nelle produzioni elettroniche ad alta affidabilità. Integrando design, industrializzazione e manufacturing in un modello scalabile, sostenibile e fortemente orientato all’innovazione.
