In un settore come l’elettronica ad alta velocità, dove ogni secondo e ogni millimetro possono fare la differenza, la tracciabilità completa dei Pcb rappresenta uno dei passaggi più critici dell’intero processo produttivo.
Lo sa bene un importante produttore internazionale che, con una linea Smt caratterizzata da un’elevata varietà di componenti, si è trovato di fronte a un ostacolo non banale: applicare un codice univoco su ogni scheda senza rallentare la produzione e senza possibilità di prestampa delle etichette.
L’esigenza era chiara: un sistema capace di lavorare in tempo reale, con tolleranze infinitesimali e materiali resistenti a temperature estreme e lavaggi chimici aggressivi. Una sfida che, senza automazione avanzata, rischiava di trasformarsi in continui colli di bottiglia, errori di posizionamento e perdita di dati fondamentali per la tracciabilità.
La soluzione proposta da Brady
La soluzione è arrivata attraverso l’integrazione dell’automazione “FlexCell” di Brady, un sistema che combina la stampante applicatrice A8500 con l’utilizzo di etichette in poliimmide ad alte prestazioni. L’A8500, conforme agli standard Smema, si inserisce direttamente nella linea Smt senza richiedere modifiche strutturali.
Grazie a un software dedicato, identifica automaticamente il progetto del Pcb attraverso la lettura dei codici a barre della piastra di base e comunica in tempo reale con il database centrale del cliente per stampare i dati corretti su ogni singolo pezzo. Il cuore della soluzione sta nella velocità e nella precisione: l’etichetta viene posizionata tramite aria compressa in soli tre secondi, con un margine di errore inferiore ai 0,1 millimetri.
Un risultato difficilmente replicabile con sistemi manuali o semi automatici. Non solo: la stessa applicatrice è in grado di etichettare entrambi i lati della scheda e persino i bordi, garantendo flessibilità totale anche in layout produttivi complessi.
Elemento complementare e decisivo sono le etichette B7727, realizzate in poliimmide con uno spessore di appena 0,1 mm. Progettate per resistere fino a 300 °C per 80 secondi, mantengono intatta la leggibilità dei codici QR anche dopo i processi di lavaggio più impegnativi.
Questo permette agli scanner di riconoscere i codici in ogni fase, dal montaggio fino ai test finali, assicurando una tracciabilità costante e affidabile. I risultati? L’integrazione della linea automatizzata ha eliminato i colli di bottiglia nella fase iniziale di produzione, garantendo un flusso continuo e privo di ritardi. La funzione di pausa controllata ha permesso di effettuare verifiche qualitative senza rischiare errori di serializzazione. L’intero processo genera ora dati in tempo reale, migliorando la capacità di analisi dell’efficienza interna e garantendo la piena conformità ai requisiti.
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